Materialübersicht
Nicht jedes Material eignet sich für jeden Zweck – entscheidend sind Belastung, Umgebung und gewünschte Optik. In unseren Steckbriefen finden Sie die Eigenschaften der gängigsten Werkstoffe auf einen Blick und erkennen schnell, welcher zu Ihrem Projekt passt. Sie sind unsicher? Wir beraten Sie gern.
PLA
Polylactid
Fertigungsverfahren: FDM (Schmelzschichtung)
Der Allrounder für Optik und Maßhaltigkeit
Kurzbeschreibung
PLA ist das Material der Wahl für alles, was gut aussehen und maßhaltig sein soll, ohne hohen mechanischen oder thermischen Belastungen ausgesetzt zu sein. Es verarbeitet sich außerordentlich zuverlässig, neigt kaum zum Verzug und liefert auch bei großflächigen Bauteilen saubere, kantenscharfe Ergebnisse. Als Werkstoff auf Basis nachwachsender Rohstoffe ist PLA unter industriellen Bedingungen kompostierbar.
ca. 55–60 °C
Formbeständigkeit
ca. 1,24 g/cm³
Dichte
0,10–0,30 mm
Typische Schichthöhe
± 0,3 mm bzw. ± 0,5 %
Erreichbare Toleranz
sehr gering
Verzugsneigung
- Sehr gute Detailtreue und Maßhaltigkeit
- Große Farbauswahl inklusive Spezialoptiken (Seide, Holz, Metallic)
- Geringe Verzugsneigung auch bei großen Bauteilen
- Geruchsarme Verarbeitung
- Günstigstes Material im Programm
- Erweicht bereits ab ca. 55 °C – ungeeignet für Fahrzeuginnenräume im Sommer
- Spröde: bricht unter Schlagbelastung, statt sich zu verformen
- Eingeschränkte UV- und Witterungsbeständigkeit
- Für dauerhaft belastete Funktionsteile nur bedingt geeignet
Anschauungs- und Designmodelle, Prototypen ohne mechanische Belastung, Deko- und Werbeobjekte, Modellbau, Messe- und Schaufensterelemente, Vorrichtungen für den kurzfristigen Einsatz
Nachbearbeitung
Schleifbar, spachtel- und lackierbar. Verklebung mit Sekundenkleber. Ein chemisches Glätten ist nicht praktikabel.
Weniger geeignet für
Bauteile mit Wärmeeinwirkung, dauerhafter Außeneinsatz, Komponenten unter Schlag- oder Dauerlast
PETG
Polyethylenterephthalat, Glykol-modifiziert
Fertigungsverfahren: FDM (Schmelzschichtung)
Der zähe Standard für Funktionsteile
Kurzbeschreibung
PETG schließt die Lücke zwischen der einfachen Verarbeitung von PLA und der Belastbarkeit technischer Kunststoffe. Es reagiert zäh statt spröde, nimmt Stöße auf, ohne zu brechen, und zeigt sich gegenüber Feuchtigkeit sowie vielen Chemikalien unempfindlich. Damit ist PETG unsere Standardempfehlung für funktionale Bauteile im täglichen Einsatz.
ca. 70–80 °C
Formbeständigkeit
ca. 1,27 g/cm³
Dichte
0,10–0,30 mm
Typische Schichthöhe
± 0,3 mm bzw. ± 0,5 %
Erreichbare Toleranz
gering
Verzugsneigung
- Hohe Zähigkeit – verformt sich, statt spröde zu brechen
- Beständig gegen Wasser, viele Säuren und Laugen
- Gute Schichthaftung und dadurch belastbare Bauteile
- Transluzente und transparente Varianten verfügbar
- Geruchsarme Verarbeitung
- Neigt zur Fadenbildung – feine Details wirken weniger scharf als bei PLA
- Erweicht ab ca. 70 °C
- Witterungsbeständig, jedoch nicht für dauerhafte UV-Bestrahlung ausgelegt
- Oberfläche lässt sich schlechter schleifen als PLA
Funktionsteile, Gehäuse, Halterungen und Schutzabdeckungen, Alltagsgegenstände, Bauteile mit Feuchtigkeitskontakt, Ersatzteile
Nachbearbeitung
Schleif- und lackierbar. Verklebung mit Zweikomponentenklebern. Ein chemisches Glätten ist nicht möglich.
Weniger geeignet für
Bauteile mit dauerhafter Wärmeeinwirkung über 70 °C, filigrane Miniaturmodelle, Anwendungen mit permanenter Sonneneinstrahlung
ABS
Acrylnitril-Butadien-Styrol
Fertigungsverfahren: FDM (Schmelzschichtung)
Der Techniker für Wärme und Nachbearbeitung
Kurzbeschreibung
ABS ist der klassische technische Kunststoff für Bauteile, die Wärme vertragen müssen. Es bleibt bis rund 95 °C formstabil, ist schlagzäh und lässt sich als einziges FDM-Material chemisch glätten – das Ergebnis sind geschlossene, glänzende Oberflächen ohne sichtbare Schichtstruktur. Im Gegenzug verlangt ABS in der Fertigung deutlich mehr Sorgfalt.
ca. 95–100 °C
Formbeständigkeit
ca. 1,04 g/cm³
Dichte
0,10–0,30 mm
Typische Schichthöhe
± 0,3 mm bzw. ± 0,5 %
Erreichbare Toleranz
erhöht – geschlossener Bauraum erforderlich
Verzugsneigung
- Formstabil bis ca. 95 °C
- Schlagzäh und dauerbelastbar
- Mit Aceton-Dampf glättbar – geschlossene, glänzende Oberflächen
- Hervorragend spanend bearbeitbar (bohren, Gewinde schneiden)
- Geringe Dichte – leichte Bauteile bei guter Festigkeit
- Ausgeprägte Verzugsneigung bei großen Flächen
- Deutliche Geruchsentwicklung während des Drucks
- Vergilbt und versprödet unter UV-Einstrahlung
- Höhere Ausschussquote bei anspruchsvollen Geometrien
Gehäuse, Funktionsteile mit Wärmeeinwirkung, Kfz-Innenraumteile, Vorrichtungen und Werkzeughilfen, technische Bauteile mit anschließender Nachbearbeitung
Nachbearbeitung
Schleifen, bohren, Gewinde schneiden, lackieren. Aceton-Dampfglättung für hochglänzende Oberflächen. Verklebung mit Aceton oder ABS-Kleber.
Weniger geeignet für
Dauerhafter Außeneinsatz mit direkter Sonneneinstrahlung, sehr großflächige dünnwandige Bauteile
RESIN
Photopolymer (Harz)
Fertigungsverfahren: SLA / LCD (Stereolithografie)
Die höchste Detailauflösung im Programm
Kurzbeschreibung
Photopolymer-Harze werden Schicht für Schicht mit UV-Licht ausgehärtet. Sie erreichen eine Detailauflösung, die kein filamentbasiertes Verfahren bietet, und liefern nahezu glatte Oberflächen ohne sichtbare Schichten. Der Preis dafür ist eine deutlich geringere Zähigkeit – Resin-Bauteile sind Präzisionsteile, keine Dauerläufer.
ca. 60–80 °C (typenabhängig)
Formbeständigkeit
0,025–0,10 mm
Typische Schichthöhe
± 0,1 mm bzw. ± 0,2 %
Erreichbare Toleranz
glatt, ohne sichtbare Schichtstruktur
Oberfläche
Waschen und UV-Nachhärtung erforderlich
Nachbehandlung
- Höchste Detailgenauigkeit und Kantenschärfe
- Feinste Strukturen und dünnste Wandstärken realisierbar
- Glatte Oberfläche ohne sichtbare Schichten
- Ideal für Kleinteile, Miniaturen und Passmodelle
- Sehr gute Reproduzierbarkeit bei Kleinserien
- Spröde – bricht bei Schlag- oder Biegebelastung
- Vergilbt und versprödet unter UV- bzw. Sonneneinstrahlung
- Begrenzte Bauteilgröße gegenüber FDM
- Aufwendigere Nachbearbeitung (Waschen, Nachhärten, Stützen entfernen)
Figuren und Miniaturen, Schmuckmodelle, Dentalmodelle, Präzisions- und Passmodelle, feine Prototypen, Urmodelle für Abformungen
Nachbearbeitung
Waschen in Isopropanol, UV-Nachhärtung, Entfernen der Stützstrukturen. Anschließend schleif-, grundier- und lackierbar.
Weniger geeignet für
Mechanisch belastete Funktionsteile, großformatige Bauteile, dauerhafter Außeneinsatz
PA12
Polyamid 12 (Nylon 12)
Fertigungsverfahren: SLS / MJF (pulverbasiert)
Der Werkstoff für echte Funktionsbauteile
Kurzbeschreibung
Polyamid 12 ist der technischste Werkstoff im Programm. Die Bauteile sind zäh, chemikalienbeständig und lassen sich elastisch verformen, ohne zu brechen – Schnappverbindungen und Filmscharniere sind damit realisierbar. Da im pulverbasierten Verfahren keine Stützstrukturen benötigt werden, entstehen zudem Geometrien, die im Filamentdruck nicht umsetzbar wären.
ca. 95 °C (bei 1,82 MPa), kurzzeitig bis ca. 170 °C
Formbeständigkeit
ca. 1,01 g/cm³
Dichte
0,10 mm
Typische Schichthöhe
± 0,3 mm bzw. ± 0,3 %
Erreichbare Toleranz
fein-matt, leicht körnig
Oberfläche
- Sehr hohe Zähigkeit und Dauerfestigkeit
- Elastisch verformbar – Schnapphaken und Filmscharniere möglich
- Ausgezeichnete Beständigkeit gegen Öle, Fette und Kraftstoffe
- Keine Stützstrukturen nötig – komplexe Innengeometrien realisierbar
- Nachträglich einfärbbar
- Hygroskopisch – nimmt Feuchtigkeit auf, was Maße und Eigenschaften verändert
- Leicht körnige Oberfläche im Rohzustand
- Höheres Preisniveau als filamentbasierte Verfahren
- Im Rohzustand nur in wenigen Farben verfügbar
Technische Funktionsbauteile, Gelenke und Scharniere, Ersatzteile, Kleinserien, Industrieanwendungen, Bauteile mit Medienkontakt
Nachbearbeitung
Gleitschleifen, Strahlen, Einfärben, Lackieren. Spanende Bearbeitung problemlos möglich.
Weniger geeignet für
Hochglänzende Sichtteile ohne Nachbearbeitung, Anwendungen mit engem Budget, Bauteile mit sehr feinen Oberflächendetails